Hace tres meses, Alí puso en funcionamiento, en su galpón situado en el Parque Industrial, la primera inyectora de autopartes de la provincia. A través del esfuerzo, el industrial obtuvo una herramienta imprescindible para su taller debido a que le permitió inyectar polipropileno y, de esta manera, terminar el ciclo de fabricación de las piezas.

De esta forma, no depende de otras empresas, sobre todo de Capital Federal, a las que acudía en forma recurrente.

La inyectora, de marca Stork y origen holandés, fue adquirida hace un año por el fabricante de autopartes pampeano.

Sin embargo, tardó en ponerla en funcionamiento por la falta de potencia eléctrica. Por este motivo, recurrió a las autoridades de la Cooperativa Popular de Electricidad (CPE) para que le posibilitaran la energía que necesitaba para empezar su trabajo.

A partir de ese momento, el industrial comenzó a realizar una matriz que tenía reservada, desde hacía tiempo en su galpón, para labores de prueba y, de esta manera, inyectó por primera vez una pieza de autopartes.

"En su momento, el objetivo fue cerrar el círculo en La Pampa, pudimos cumplir con la tarea de fabricar la pieza, realizar la matriz e inyectar el producto para que salga terminado desde el taller", afirma. Y amplía: "Ahora, tenemos la suerte de armar la pieza, inyectar, transportar, y destinarla a los distribuidores".

Industrialización.

Alí sostiene que, por el momento, se inyecta piezas chicas y de modelos nuevos de vehículos.

Especifica que, a la hora de comenzar con su trabajo, tiene en cuenta el tipo de autoparte a fabricar. A su vez, detalla las partes que componen la inyectora de origen holandés.

"La máquina se divide en dos: el sector propiamente de inyección y el de prensado", informa. La flamante herramienta de trabajo tiene una tolva, donde se coloca el material mezclado anteriormente (polipropileno). " Además está compuesta por un cañón, un sector de resistencia eléctrica, y el orificio donde se inyecta el material", señala.

Para el industrial, el proceso de trabajo, con la nueva máquina, implica tiempo y dinero debido a que, en las empresas, le cobraban por inyección de acuerdo con sus necesidades. "Si vos estabas necesitado de ese trabajo, te hacían doble precio por lo que, en la actualidad, el tiempo y el dinero se recupera", manifiesta.

Afirma que la inyectora "saca dos piezas relativamente chicas en un tiempo aproximado de dos o tres minutos".

Según Alí, en estos momentos, su fábrica de autopartes inyecta piezas exteriores de los autos como por ejemplo soportes de paragolpes de los autos, tapas de faro de camionetas y piezas de modelos actuales. "Más allá de la cuestión económica, es una gratificación personal poder contar con este tipo de herramienta", pondera. Y completa: "Este es el puntapié inicial para industrializar la provincia, por lo menos, en cuanto a las autopartes".

Círculo.

Hace más de dos años que el empresario acude a su galpón, de lunes a lunes, en horarios prácticamente corridos. Junto a un operario, efectúan un proceso laboral denominado "Ingeniería Inversa", donde los trabajadores parten de una autoparte determinada que escanean y digitalizan.

Luego llevan a cabo un "3D", es decir un proceso informático determinado para diseñar el molde. Con el acero o el aluminio de aleaciones especiales, Alí coloca estos elementos, basado en el molde fabricado anteriormente, en el Centro Mecanizado, una máquina única en la provincia y de origen estadounidense. Allí arma la matriz, termina la pieza y cierra el círculo a través de la inyección del polipropileno.