La causa de la no conformidad es clara: Un lote de prueba ha salido al mercado evidenciando errores en los procedimientos de producción y despacho de la Planta de PepsiCo.

Es común en la operativa hacer lotes de prueba con agua corriente. Estos lotes deben ser plenamente identificados para evitar que, una vez realizada una prueba de llenado en las envasadoras, estos se despachen como producto final.

En este caso se ha agravado la situación de no conformidad al encontrarse en los análisis de las primeras muestras encontradas con contaminación bacteriana.

Las bebidas se contaminaron como consecuencia de un "procedimiento de prueba", y son fácilmente identificables debido a que no tienen impreso un lote o una fecha de caducidad en los envases de cartón, añadió la FSA.

Un error evitable

Para Xavier Solbes, experto de adasoft en gestión de salas de envasado, este tipo de incidentes son evitables si se cuenta con un claro procedimiento operativo.

Estos procedimientos normalizados de trabajo (SOP por sus iniciales en inglés) requieren del compromiso de todos los trabajadores involucrados en el proceso. Está claro que en este caso no se ha seguido de forma completa el procedimiento.

El hecho de que el lote no haya sido codificado, implica que al menos se cumplió una parte del procedimiento, pero lamentablemente para la imagen la marca de PepsiCo, no se cumplió la parte más importante: la retirada de la línea de producción y su posterior destrucción del lote de prueba.

Está claro para Xavier Solbes que existió una grave descoordinación entre los diferentes operarios de la línea y entre estos y los responsables del almacén.

Posibles soluciones

Para asegurar que este tipo de incidencias no es necesario contar con un alto grado de automatización. Basta con procedimiento claros, con comprobación cruzada entre los diferentes responsables de área y un equipo comprometido.

Sin embargo, existen formas más sofisticadas que involucran diferentes grados de automatismo en la línea de producción, por ejemplo la instalación de inspectores de etiquetado y codificación.

Pero aún así pueden persistir los riesgos al desconectar o hacer un bypass del inspector. Un grado superior de seguridad se podría lograr a través de un sistema centralizado de gestión de órdenes y estados de producción.

Un sistema de este tipo bloquearía las máquinas que se encontrasen aguas abajo de la máquina donde se está realizando una prueba o intervención de mantenimiento. Incluso se podría gestionar la impresión de etiquetas especiales que no serían aceptadas por el sistema de almacén y gestión de despachos.

Sin embargo, la probabilidad de error nunca es cero, lo que hay que evaluar según Xavier Solbes es el coste que estas no conformidades puedan ocasionar en la operativa y en la imagen de marca.